Laminált padló

A rétegelt padlóburkolatok vagy más néven a laminált padlók a nyolcvanas évek végén jelentek meg hazánkban. A padló terjedése gyors volt és napjainkban is a legkedveltebb melegburkolat Magyarországon.

1990-ben mintegy 10 millió m2 padló talált gazdára, mely a 2005-ös évben már a 200 millió m2-t is meghaladta. Napjainkban talán, mintha picit lassult volna a fejlődés üteme, de ezt néhány burkolattípus megújulásának és egyes termékek felbukkanásának köszönhető.

A laminált parketta sikere az egyszerű, gyors és jól automatizált gyártási technológiának és a kedvező árszínvonalának köszönhető. A minőség természetesen az első időszakban nem volt tökéletes, de ezeket a termékszabálytalanságokat a 2000-es években létrehozott szabványosítás megoldotta. A szabvány a padlógyártók felé olyan szabály és minőségrendszert állított fel, ami azt eredményezte, hogy mára meghatározott minőségben kell padlókat gyártani, a szabvány által megengedett tűrések betartásával.

A padló alapanyagában történt fejlesztések a vásárlóknál nagy csodálatot nem váltott ki, mert a fogyasztókat a felület minősége, a valódi fahatás sokkal jobban érdekelte és érdekli ma is.
Ezért a gyártók ma is a felületi struktúrát, szinkronizálást tartják legfontosabb innovációs céljuknak.
Azért fontos megemlíteni azt, hogy a farostlemez hordozót felváltotta a HDF vagy MDF. A fejlesztés velejárója volt, hogy az állandóan szétcsúszó csapos illesztést felváltotta a LOC, más néven klikkes kapcsolat. A laminált padló gyárak létrehozása mára megállt, mert Európa igényeit képesek kielégíteni. Egyes gyártók ezért az amerikai piacot kezdték kiszolgálni.

Mi a laminált padló anyaga?

A rétegelt padlóburkolat anyaga egy vagy több papírból álló, HDF alapanyagra kasírozott felület. Ezen a dekorpapíron található az aminoplaszt, más néven  -  hőre keményedő műgyanta.

A padló vizuális élményét az a papír adja, amit a hordózóra préselnek, ragasztanak. Ez a papír lehet HPL (nagy nyomáson préselt lap) vagy CPL (folyamatosan préselt lap és a DPL (közvetlen a hordozóra préselt lap). Maga az alaptest régen faforgácslapból készült, de mára már csak farostlemezből állítják elő, ami lehet MDF vagy HDF.

Nem esett szó az MDF-HDF alsó oldalán található ellenhúzó rétegről. Azért fontos a padló életében ez a felület, mert a deformáció ellen védi a padlólapot és a formastabilitást segíti.

A dekorpapírról már esett szó, ami tehát HPL vagy CPL laminátum. Ez a felület biztosítja a vizualitást, azt az élményt, ami a nagy választékot biztosítja a piacon.

Most néhány gondolatban azt tekintjük át, hogy milyen követelményeket támasztunk egy padlóval szemben.

  1. Vizuális élmény
  2. Keménység
  3. Karcállóság
  4. Kopásállóság
  5. Vegyszerállóság
  6. Hőállóság
  7. Forró víz elleni ellenállóság

Ezeket a követelményeket nem egyszerű teljesíteni annak a papírnak, ami a hordozóra kerül. Ehhez komoly gyártástechnológiára és megfelelő adalékanyagokra van szükség. A nyers dekorpapír jellemzői | Magas TiO2 töltőanyag és a cellulóz tartalom, válogatott minőségű faalapanyag és a melamin adalék. A papírt az impregnálás során aminoplaszt alapú műgyantával itatják át, aminek az összetevői:

  1. Melamin gyanta
  2. Karbamid gyanta
  3. Modifikátor (poliolokkal modifikált, vízmentes melamin-formaldehid kondenzációs termék)
  4. Melamin és karbamid edző amónium –szulfát
  5. Térhálósító (monokarbonsav észtere) tapadás gátló (tenzidek)
  6. Mivel az impregnáló fázisban a melamin nem térhálósodik (Csak hő hatására a présben) ezért nagy mennyiségű kikötetlen melamint tartalmaz.

Érdekesség, hogy a felületi összetevő csupán 38%-ban papírból és 62%-ban műgyantából ál.

Hogyan gyártják a laminált padlót?

A laminált padlóburkoló anyagok gyártása a fedőanyagok függvényében két fő módszerrel történhet. Egyik, amikor az előre gyártott HPL vagy CPL fedőrétegeket viszik fel ragasztás és hőpréselés segítségével a hordózóra. Másik lehetőség, amikor a teljes padlóburkoló anyagot egy lépésben állítják össze a hordozóból valamint a különböző impregnált papír rétegekből. Ez utóbbi a DPL eljárás. Préselés technikailag is kétféle eljárást különböztetünk meg. Egyik a folyamatos hengerpréselés, míg másik módszer az ütemréselési technológia.

FOLYAMATOS HENGERPRÉS | HPL vagy CPL borítású laminált padló felső járó és alsó ellenhúzó rétegét ragasztással rögzítik a hordozóra egy lépésben. Lényege, hogy az alsó és felső henger közé érkezik a hordozó középen és felső felületére engedik rá a dekorpapírt, míg az alső felületére az ellenhúzó réteget.

Felülről lefele rétegrend a következő:

  1. Overlay (Opcionális)
  2. HPL, CPL
  3. Ragsztó
  4. Hordozó
  5. Ragasztó
  6. Hátréteg (Impregnált, vastagabb kraft papír)

Hengerpréselés során 190-200 fokos hőmérsékleten, mintegy 20-25 másodpercet tölt el a padló a folyamat alatt. Ilyen alkalommal a hordozóra egy ütemben kerül fel a melaminnal impregnált dekorpapír és a felső overlay felület. A melamin hő hatására, mint említettük térhálósodik, és a hordozóra köt.

ÜTEMPRÉSELÉS | DPL technológia során egy ütempréselés vagy hengerpréselés alatt az alkalmazott hőmérséklet 220-250 Celsius. 20 másodperc alatt bekövetkezik a térhálósodás. A hengerpréselés alkalmával erezett hatás is elérhető a henger erezett nyomott minta kialakításával.

Az ütempréseléssel viszont a legmodernebb, valódi fahatás érhető el. A présgép felső lapján a minta teljesen megegyezik a présben található padló papírján található fahatás erezetfutásával. Ezt szinkronnyomott terméknek nevezzük.

DPL rétegrend:

  1. Fedőréteg (overlay) – műgyanta koptatóréteg, amely elsősorban melamin alapú műgyantából és alumínium-oxidból áll.
  2. Dekorpapír nyomtatott famintával
  3. Hordozóréteg
  4. Hátréteg – ellenhúzó impregnált papír, vastagabb kraft papír

Préselést követően a kondicionálás következik, ami a felhevített padlók lehűlésének fázisa. Ez a művelet továbbá a lapok nedvességtartalmának minimalizálását is jelentik. Általában 10% alatti nedvességtartalommal rendelkeznek a feszültségmentesítés fázisában a padlók. Ezt követi a tábla feldarabolása a késztermék méretének megfelelően és jöhet z oldalak profilozása. Ez azt jelenti, hogy csapokat és hornyokat alakítanak ki a parketták oldalain. Mindez a régi rendszerű padlók esetében volt igaz. Ma már ezt klikkmarásos kapcsolóprofilok kialakításának nevezik.
Ez segíti a padló ragasztás nélküli stabil illeszkedését.

Milyen követelménynek kell, hogy megfeleljen a laminált padló?

Néhány, a teljesség igénye nélküli követelményrendszert említünk itt meg, ami a padlógyártásra kötelező jellegű. Ezeket a követelményeket a 2000-es években szabványokba gyűjtötték. MSZ EN 1329:2006 ”Rétegelt padlóburkoló anyagok. Hőre keményedő aminoplasztgyanta alapú felületi réteggel ellátott elemek. Előírások, követelmények és vizsgálati módszerek.” című szabvány tartalmazza. Ebben szerepelnek az általános követelmények, melyek a méretekre, derékszögűségre, egyenességre, stb. vonatkoznak, valamint szerepelnek még ún. minősítő követelmények. Ilyen a kopásállóság, az ütésállóság, a vegyszerek elleni védelem és a cigarettaállóság, a bútorláb hatása, görgős szék hatása és a vastagsági dagadás. Ezeknek a vizsgálatoknak az eredményei alapján sorolják be a laminált padlóburkolatokat otthoni illetve közületi környezetben történő használatra. Ezen belül kis, általános és erős igénybevételi osztályok szerint.